Obr. Vozík AGV na svojej ceste zo skladu surového materiálu

Visteon Electronics Slovakia, s. r. o., začal svoju históriu v lone oravskej prírody písať v roku 2014. V súčasnosti spolupracuje výrobný závod v Námestove s takmer 430 dodávateľmi, pričom denne sa pri výrobe a montáži prístrojových dosiek použije 3,2 milióna komponentov a brány závodu opustí okolo 13 000 výrobkov. Takáto rozsiahla výroba vyžaduje aj zvládnutie logistických procesov, či už vnútri závodu, alebo v rámci dodávateľsko-odberateľských vzťahov. S Dušanom Šramkom, manažérom služieb pre zákazníkov, a Rastislavom Glončákom, manažérom skladových operácií, sme sa pri našej návšteve porozprávali aj o tom, aké prínosy pre firmu znamenal prechod na moderné skladové a logistické systémy.

Prístrojové dosky

Na osádzanie dosiek plošných spojov, ktoré tvoria mozog všetkých vyrábaných prístrojových dosiek, využíva spoločnosť päť dvojkoľajových liniek, v rámci ktorých pracuje 25 osádzaných strojov. Pre potreby výroby je k dispozícii aj jeden priemyselný röntgen. Priemerná denná kapacita výroby sa pohybuje na úrovni 7 000 dosiek plošných spojov, na ktoré sú osadené približne 3 milióny komponentov. Osadené dosky, z ktorých zhruba polovicu si slovenský závod vyrába sám a zvyšok nakupuje od dodávateľov, sú len jedným z cca 15 komponentov, z ktorých sa prístrojová doska montuje. Zvyšok tvoria rôzne plastové súčasti, ktoré zatiaľ firma tak isto nakupuje u dodávateľov, a elektronické prvky, ako sú osvetľovacie LED diódy, ukazovatele, ručičky na palubné prístroje a pod. Montáž zhruba 1 840 typov prístrojových dosiek prebieha na 21 montážnych linkách, v rámci ktorých je zaradených 30 funkčných testerov.

Štandard EDI v rámci dodávateľsko-odberateľských vzťahov

Na komunikáciu s dodávateľmi a odberateľmi používa spoločnosť štandard pre automobilový priemysel EDI (Electronic Data Interchange). Ten slúži ako komunikačné rozhranie medzi podnikovým informačným systémom odberateľa a výrobného závodu. „Dvakrát denne, ráno a večer, odberateľ definuje cez EDI svoje krátkodobé alebo dlhodobejšie požiadavky týkajúce sa množstva a termínu dodania. To slúži ako podklad plánovania materiálov, keď naša spoločnosť osloví opäť cez EDI svojich dodávateľov,“ vysvetľuje D. Šramka.

Sklad surového materiálu

Po príchode tovaru od dodávateľa ho pracovníci skladu manuálne skontrolujú z hľadiska počtu kusov a typu a následne zaznačia do modulu na riadenie skladov (WMS) podnikového informačného systému od spoločnosti QAD. Každá prijatá paleta s tovarom je následne označená tzv. hlavnou etiketou (master label), ktorá sa skladá z niekoľkých identifikačných čiarových kódov udávajúcich kvantitu, referenciu, pozíciu v sklade na uloženie a pod. Súčasťou hlavnej etikety je aj jedinečný čiarový kód (unique barcode), na základe ktorého sa následne riadi celá skladová operatíva. Systém AIM automaticky generuje miesto na uskladnenie. Súčasťou skladu surového materiálu sú aj tzv. SLG listy, ktoré dedikujú, kde môže byť prijatý tovar podľa obrátkovosti, hmotnosti a pod. uskladnený. „To v ko-nečnom dôsledku pomáha výrazne optimalizovať chod celého skladu a efektívne využívať skladový priestor a pracovnú silu,“ konštatuje D. Šramka. Sklad surového materiálu využíva regálový systém s 3 100 pozíciami na uskladnenie manipulačných jednotiek. Jednotlivé pozície majú svoj čiarový kód a sú zavedené v tzv. maticovom systéme.

Zásobovanie výroby

Materiál pre výrobu sa v prvom kroku presúva zo skladu surového materiálu na tzv. preberacie zóny (pick zóna). Do tejto virtuálnej pozície sa vyskladňujú vždy celé balné jednotky, t. j. palety, na ktorých je umiestnený určitý počet boxov, obsahujúcich len jeden typ tzv. referencie, komponentu. Príkazy na vyskladnenie materiálu sú v súčasnosti aktivované samotnými montážnymi linkami a zaznamenávané vo forme kariet v systéme Kanban. Do výroby sa objednávajú len presné počty boxov, teda nie celé palety. Zo surového materiálu a z čiastočne rozpracovaných častí sa v rámci montážnych liniek vytvorí finálny výrobok. Dochádza teda k premene komponentov vedených ako rozpracovaná výroba na finálny výrobok, pričom na označenie celého tohto procesu sa v rámci automobilového priemyslu používa výraz backflash. Hotový výrobok následne odchádza z linky do skladu hotových výrobkov.

Sklad hotových výrobkov

Po prechode na celkový počet 21 výrobných liniek musela spoločnosť Visteon Electronics Slovakia, s. r. o., pristúpiť aj k zásadnej modernizácii skladového hospodárstva hotových výrobkov. „Historicky pri podstatne menšom objeme výroby sa hotové výrobky uskladňovali len na podlahe, pričom na jednu pozíciu boli naskladané viaceré palety na seba. Pri objeme 570 paliet naukladaných aj v štyroch úrovniach na seba a pri snahe dodržať pravidlá systému FIFO (prvý dnu, prvý von) už začala byť činnosť skladu a manipulácia s paletami časovo zdĺhavá a neefektívna,“ vysvetľuje dôvody modernizácie R. Glončák.

Riešením bolo rozšírenie plochy skladu a inštalácia regálového systému s 1 100 miestami na uloženie paliet. Na manipuláciu s paletami boli nainštalované vozíky typu VNA (do veľmi úzkych uličiek) od spoločnosti Jungheinrich. Ich veľkou výhodou je, že v porovnaní s tradičnými vozíkmi, ktoré podľa legislatívy potrebujú na bezpečnú manipuláciu s paletami trojmetrovú medzeru medzi regálmi, stačí vozíkom VNA rozstup medzi regálmi len 1,8 m. To výrazne zvyšuje efektívnosť využitia skladového priestoru. Dva vozíky VNA obsluhujú štyri regálové línie, v ktorých sa okrem zemnej pozície nachádzajú štyri poschodia tvorené regálmi.

Vozíky obsluhuje operátor, ktorý má k dispozícii možnosť ručného alebo poloautomatického ovládania jeho chodu. Informácia o palete, ktorá čaká na uskladnenie, sa operátorovi zobrazí na operátorskom rozhraní v podobe priemyselné dotykového LCD panelu, ktorý sa nachádza priamo v kabíne vozíka a cez WLAN komunikuje s podnikovým informačným systémom. Po naložení palety na vidlicu vozíka a povolení operátora na uskladnenie sa vozík sám presunie na požadovanú pozíciu a automaticky paletu na ňu umiestni. Rovnako to funguje aj v opačnom prípade vyskladňovania. Chod vozíka pozdĺž regálov je riadený indukčným vedením a optimalizovaný pomocou RFID značiek, ktoré sledujú aktuálnu polohu vozíka. Ak sa vozík potrebuje dostať na vzdialenejšie miesto, v strednej časti vykonáva pohyb maximálnou možnou rýchlosťou. Pri dojazde k požadovanej pozícii svoj pohyb spomalí. Tento spôsob optimalizuje čas uskladnenia a vyskladnenia. „Ak v minulosti bolo potrebných niekoľko niekedy aj desiatok minút na získanie palety z uskladnenej pozície, nasadením regálového systému a vozíkov VNA sa tento čas skrátil na približne jeden a pol minúty. Navyše starostlivosť o FIFO sa presunula do elektronickej formy,“ dopĺňa R. Glončák.

Každá prístrojová doska je ešte v rámci výroby označená 2D kódom a zavedená do informačného systému, kde sa spáruje s čiarovým kódom prepravného boxu, do ktorého je uložená. V jednom boxe je v závislosti od požiadaviek jednotlivých odberateľov od troch do šesť prístrojových dosiek. Systém uskladnenia hotových prístrojových dosiek z výroby sa vykonáva ručne a vyskladnenie na transport k odberateľovi sa robí automaticky. Samotná paleta s boxmi s hotovými prístrojovými doskami je označená jedinečným čiarovým kódom, pričom jednotlivé boxy majú ešte svoje vlastné jedinečné čiarové kódy. Jedinečný kód palety udáva číslo zákazníka, počet kusov prístrojových dosiek, ktoré sa na palete nachádzajú a pod. Ak označovací štítok z výroby neobsahuje všetky potrebné údaje, ktoré odberateľ požaduje, ako napr. termín odoslania dosiek, číslo dodacieho listu a pod., vygeneruje sa úrovni WMS doplnkový štítok s čiarovými kódmi, ktoré už požadované informácie obsahujú.

Samonavádzacie logistické vozíky

Vedenie spoločnosti Visteon Electronics Slovakia, s. r. o., pretavilo svoje vízie o moderne fungujúcom dodávateľovi pre automobilový priemysel aj do prepracovaného systému internej logistiky. Jej súčasťou sú tri pilotné projekty nasadenia samonavádzacích vozíkov (AGV) od žilinskej spoločnosti CEIT Group, a. s. „Jedným z nich je zásobovanie montážnych liniek, t. j. dovoz materiálu zo skladu do výroby, druhým je odvoz hotových výrobkov z výroby do skladu hotových výrobkov a zároveň dovoz prázdnych zákazníckych obalov na montážne linky. Tretím je zásobovanie liniek na osádzanie dosiek plošných spojov elektronickými prvkami, ktoré osadzovacie automaty používajú,“ približuje R. Glončák. Trasa pohybu vozíkov AGV je vytýčená magnetickou páskou zabudovanou v podlahe výrobných hál, pričom jednotlivé zastávky sú vybavené RFID značkami.

Vízie do budúcnosti

Podľa slov R. Glončáka majú v pláne v rámci Visteon Electronics Slo­-vakia, s. r. o., prejsť na úplne automatizované logistické a sklado-vé procesy. „Snahou bude prejsť z doterajšej papierovej metodiky Kanban vo forme kariet na jej elektronickú verziu, kde bude systém WMS generovať požiadavku na doplnenie tovaru do výroby automaticky pri vyskladnení posledného množstva z palety, resp. z preberacej zóny. Tieto informácie sa budú prenášať bezdrôtovo na priemyselné tablety, ktorými budú vybavení pracovníci skladu,“ uvádza R. Glončák. Rovnaký systém by mal fungovať aj pri hotových výrobkoch – okruh zásobovania prázdnymi obalmi a odvoz hotových výrobkov do skladu. Ak to bude možné zo strany funkcionality systému QAD, spoločnosť by chcela zautomatizovať aj uskladnenie hotových výrobkov, pričom ich vyskladnenie smerom k odberateľom už funguje automaticky.

Ďakujeme spoločnosti Visteon Electronics Slovakia, s. r. o., za mož­nosť realizácie reportáže a Dušanovi Šramkovi, manažérovi služieb pre zákazníkov, a Rastislavovi Glončákovi, manažérovi skladových operácií, za odborný výklad.