História spoločnosti sa datuje do roku 1999, keď boli položené základy výrobného závodu EkoPak v Šarišských Michaľanoch. Od roku 2002 sa výrobný závod presťahoval do vlastných priestorov do Prešova. Z pôvodnej prenajatej plochy dvakrát 500 m2 sa k dnešnému dňu výrobné a skladové priestory rozrástli na úctyhodných a hlavne vlastných 7 500 m2. Spoločnosť s novým názvom Eco-Pack, a. s., má v rámci výrobného procesu v prevádzke 11 technologických zariadení od popredných výrobcov zo Švédska, Talianska, Nemecka či Švajčiarska určených na vysekávanie, potlač, šitie a lepenie vlnitej lepenky. Takmer celá produkcia spoločnosti smeruje na domáci trh, pričom záujem o kartónové obaly z Eco-Pack, a. s., má v súčasnosti 350 aktívnych odberateľov.
Tlak na cenu a zvyšovanie efektivity
„V oblasti výroby obalov z vlnitej lepenky je podobne ako v iných sektoroch výrobného priemyslu veľký tlak na cenu, navyše sú tu zvýšené požiadavky na manipuláciu či už so vstupnými kartónmi, alebo finálnymi obalmi. Aby dokázal náš podnik obstáť v silnej domácej konkurencii, sústredíme sa na neustále zvyšovanie efektivity svojej práce,“ konštatuje na úvod nášho stretnutia Walter Linkesch, predseda predstavenstva Eco-Pack, a. s.
Pôvodný systém na manipuláciu s hotovými výrobkami, ktorý sa v minulosti neriešil systémovo, nebol schopný manipulovať s finálnymi produktmi tak rýchlo, aby nebrzdil výkon jednotlivých strojov. Preto sa vedenie spoločnosti rozhodlo zmodernizovať túto časť manipulácie čiastočne pred strojmi a hlavne za nimi. Pri modernizácii bolo potrebné zosúladiť taiwanského dodávateľa mechanických a strojných častí dopravníkového systému Ming Wei Paperware Machinery Co., Ltd. (MAX GROUP) so slovenskou spoločnosťou Kraftstrom Partners, s. r. o., z Prešova, ktorá bola dodávateľom elektrických prvkov, softvéru a inžinieringu. Dopravníky boli osadené plastovými dopravníkovými pásmi, resp. štandardnými valčekmi, ktoré boli poháňané motormi s prevodovkou.
Riadenie dopravníkov hotových výrobkov
Cieľom modernizačného projektu bolo optimalizovať manipuláciu s hotovými výrobkami – obalmi s vlnitej lepenky za technologickými strojmi. Spolu s novým usporiadaním strojov bolo potrebné nanovo navrhnúť aj usporiadanie dopravníkových trás. „Architektúra systému riadenia pozostávala z jedného hlavného rozvádzača, kde bolo umiestnené centrálne PLC, a z desiatich podružných rozvádzačov rozmiestnených pri jednotlivých dopravníkových trasách. V nich boli osadené vzdialené V/V karty a frekvenčné meniče Danfoss Vacon 20 vo výkonových rozsahoch od 0,37 do 2,2 kW. Celkovo bolo na riadenie dopravníkov nasadených 75 týchto meničov,“ opisuje technické riešenie Ing. Jozef Reiner, projektový manažér Krafstrom Partners, s. r. o. Dopravníky spolu s pásmi, motormi aj prevodovkami dodala už spomínaná taiwanská spoločnosť.
K nim boli dotiahnuté komunikačné káble a inštalovali sa dodatočné optické snímače, ktoré indikujú prítomnosť palety na dopravníku. Za jedným technologickým zariadením sa nachádza niekoľko dopravníkov, ktoré sú riadené sekvenčne. Vo frekvenčných meničoch sú na správne riadenie motora dopravníkového pásu nadefinované krivky S, ktoré zabezpečujú netrhavý, plynulý rozbeh a dobeh pásu. Jeden frekvenčný menič pracuje so štyrmi digitálnymi vstupmi a jedným digitálnym výstupom. Prepojenie medzi frekvenčnými meničmi a V/V z podružných rozvádzačov s riadiacim PLC zabezpečujú komunikačné moduly s rozhraním EtherCAT.
Palety s hotovými obalmi z dopravníkov za technologickými strojmi preberá po štvoriciach automatický preberací vozík. Ten je tiež vybavený štvoricou plastových dopravníkových pásov, ktorých riadenie opäť zabezpečujú frekvenčné meniče Danfoss Vacon 20. Naložené palety vozík prepraví k výstupnému uzlu, kde sa obaly na palete opáskujú a pred expedíciou sa ešte obalia fóliou. Na vozíku je inštalovaný snímač čiarového kódu Sick a tiež modul EtherCAT. Komunikácia medzi modulom a riadiacim PLC prebieha cez rozhranie SSI. Snímač skenuje čiarové kódy nalepené na lište po celej trase pohybu vozíka (cca 80 m), pričom vzdialenosť medzi jednotlivými čiarovými kódmi je 3 cm. Konkrétny čiarový kód zodpovedá konkrétnej polohe vozíka na trase, ktorá sa posiela do nadradeného PLC. Aby sa vozík zastavil v presnej polohe, jeho dobeh sa realizuje pomocou brzdného odporu.
„Celé riešenie je navrhnuté s maximálnou flexibilitou, čiže v prípade potreby premiestniť technologické zariadenie možno nezávisle od ostatných liniek premiestniť aj príslušné dopravníky a podružný rozvádzač, a to bez väčších problémov,“ dopĺňa Ing. Július Tokár, softvérový inžinier Krafstrom Partners, s. r. o.
Aj s energiami rozumne
Na správu spotreby energií ma spoločnosť zmluvne dohodnutú tretiu stranu. Spotreba elektrickej energie závisí najmä od toho, ktorý výrobný stroj je v prevádzke a na aký čas. Okrem toho sa tento rok pripravuje kompletná modernizácia systému osvetlenia výrobných a skladových priestorov tak, aby sa zabezpečili maximálny komfort a kvalita z hľadiska svetelných podmienok pracovníkov. Nový systém osvetlenia bude využívať úsporné LED svietidlá.
Obojstranná spokojnosť
„Zatiaľ sme veľmi spokojní s výsledkami, ktoré dokázala spoločnosť Krafstrom Partners, s. r. o., odovzdať, doťahujeme spoločne už len posledné detaily, aby to bolo kompletné podľa našich predstáv a očakávaní,“ hodnotí spoluprácu W. Linkesch. Okrem vysokej úrovne technického riešenia oceňuje aj promptnosť a ochotu pracovníkov prešovského dodávateľa z hľadiska riešenia vzniknutých problémov. „V nedeľu sme potrebovali doriešiť nefunkčnosť jedného dopravníka, aby sme v pondelok mohli nabehnúť do plnej prevádzky. Pracovník dodávateľa sem prišiel aj v čase svojho voľna a pomohol nám s riešením, čo si tiež veľmi ceníme.“
„S tímom Eco-Pack, a. s., sa nám spolupracovalo veľmi dobre. Jasne sme si zadefinovali kompetencie a ciele už na začiatku projektu. Ak sa počas realizácie vyskytli zmeny, vždy boli jasne a vecne odkomunikované a súčinnosť bola perfektná,“ hodnotí spoluprácu z pohľadu dodávateľa J. Reiner. „Aj napriek tomu, že v priebehu projektu sa počet osadených frekvenčných meničov navýšil, dokázala spoločnosť Danfoss zabezpečiť ich dodávku promptne, vďaka čomu sme mohli odovzdať projekt v stanovenom termíne.“
Prínosy nového riešenia a plány do budúcnosti
Systém manipulácie s materiálom nachádzajúci sa za výrobnými strojmi má po modernizácii takú kapacitu, že aj s rezervou umožňuje vyťažiť z výrobných strojov maximálny výkon a dokáže plynule odvádzať výrobky uložené na paletách do skladu. Tým sa takmer úplne eliminovali prestoje výrobných strojov z dôvodu čakania na presun materiálu a navyše je tento systém pripravený aj na manipuláciu s kartónmi bez paliet, čo je u významnejších výrobcov už bežnejšia prax. Pre Eco-Pack, a. s., to znamenalo jednoznačné zvýšenie produktivity.
Do konca tohto roku ešte spoločnosť očakáva dodávku a nasadenie ďalších štyroch nových automatizačných zariadení, ktoré budú zaintegrované do pracovného cyklu existujúcich liniek. Dve z týchto zariadení zvýšia úroveň automatizácie pred strojmi, pričom budúci rok by sa malo jedno pracovisko vybaviť aj riešením s využitím robota. „Objem našej výroby rastie, pričom využívanie automatizácie považujeme za spôsob, ako zvládnuť zvyšujúce sa nároky odberateľov pri udržaní, príp. miernom náraste počtu zamestnancov v našej spoločnosti. Automatizácia teda nelikviduje pracovné miesta, ale prispieva k vyššej efektivite našej výroby,“ konštatuje na záver nášho stretnutia W. Linkesch.
Ďakujeme spoločnosti Eco-Pack, a. s., za možnosť realizácie reportáže a Walterovi Linkeschovi, Jozefovi Reinerovi a Júliusovi Tokárovi za poskytnuté informácie.
