Zoberme si prípad, že operátor dostane informáciu o zastavení výrobnej linky. Z alarmových hlásení zistí, že príčinou odstávky bola zvýšená teplota ložísk motora. V tom lepšom prípade vymení údržbársky tím ložiská a výrobnú linku spustí do prevádzky. Dĺžka prestoja závisí od dostupnosti náhradných dielov aj šikovnosti údržbárov. Otázkou je, či vôbec k takémuto prestoju muselo dôjsť. Jedna z najaktuálnejších požiadaviek doby je zvýšenie celkovej efektívnosti zariadenia (tzv. OEE – Overal Equipment Effectivness).
Na hlbšiu analýzu tohto ukazovateľa tu nie je priestor a nie je to ani cieľ môjho príspevku. V stručnosti povedané, princíp spočíva v čo najvyššom časovom využití výrobných zariadení s minimom nepodarkov a to všetko pri optimálnych materiálových a energetických vstupoch. Na posúdenie OEE sú vyvinuté rôzne metódy, väčšinou spočívajúce v inštalácii monitorovacích jednotiek a v následnom v softvérovom spracovaní údajov. Jednorazové nasadenie takéhoto systému iste odhalí mnoho rezerv a zlých praktík, pre podniky s variabilným výrobným programom je to však len čiastkové riešenie. Dôraz na efektívnosť výroby musí byť kontinuálny proces, a preto využitie najnovších automatizačných a IT technológií sa ukazuje ako predpoklad na dosiahnutie tohto cieľa. Inteligentné senzory vybavené mikroprocesorom poskytujú nielen meracie funkcie, ale súčasne sa využívajú na monitorovanie stavu zariadení.
Zlepšenie riadenia toku materiálov aj sledovania jednotlivých fáz výroby umožnia RFID technológie. Informácie treba prenášať rýchlo a často na diaľku. Bezdrôtové komunikácie, komunikácie cez štandardné protokoly a čoraz viac aj webové technológie sa dnes už stávajú štandardom. Podľa výskumov dosiahnutie hranice 85 % OEE sa darí len popredným svetovým výrobcom, mnoho firiem je aj pod úrovňou 50 %. Tento údaj stojí minimálne za zamyslenie
