Gerry O´Connor, vedúci oddelenia technických riešení v LINPAC, to komentoval slovami: „Doteraz sme mali vnútropodnikový systém, ktorý nebol úplne dotiahnutý a borili sme s jeho nedostatkami a obmedzeniami. Potrebovali sme sa preto rozhodnúť, či budeme pokračovať týmto pre nás ako-tak známym spôsobom, alebo sa posunieme k nejakému štandardnému riešeniu, ktoré by mohlo splniť špecifické požiadavky LINPAC. Po analýze nákladov a preskúmaní dostupných systémov sme sa rozhodli využiť štandardizované riešenie Shopfloor-Online od spoločnosti Lighthouse System. Vďaka tejto softvérovej aplikácii sme sa mohli podrobne zamerať na výrobu a prepojenie s naším podnikovým informačným systémom (ERP) od Oracle. Medzi naše hlavné požiadavky patrilo vyriešenie nasledujúcich oblastí.

Prestoje

Výrobné linky v LINPAC sú počas celého roka v prevádzke 24x7, pričom vyrábajú obaly pre rôzne oblasti použitia s prísnym dohľadom na normy týkajúce sa kvality. Cena za jednotku tovaru môže byť nízka, ale rozsah výroby hovorí o tom, že výkon spoločnosti je dobrý. Všetko však záleží na prevádzke výrobných liniek na plný výkon, pričom na prestoje sa počíta len s minimálnym časom. Dlhší čas odstávky môže pre spoločnosť predstavovať vážny problém, a preto je potrebné ho eliminovať na minimum. Zaznamenanie prestojov je ale len prvý krok, následne musí systém spracovať detaily, z ktorých je možné zistiť dôvod zastavenia výroby. Ak sa vyskytne niekoľko krátkych prestojov, je možné, že problém je v zaškolení ­samotného operátora.

Takáto znalosť môže problém odstrániť rýchlo a následne z dlhodobého pohľadu zlepšiť celkový výkon prevádzky. „Získaním údajov priamo zo strojov a liniek z prevádzky získavame aktuálny prehľad o činnostiach, výstupoch a prestojoch. Niekoľko krátkych prestojov nesmie vo veľkom rozsahu ovplyvniť naše výstupy. Avšak väčší počet prestojov nám môže ubrať dosť veľa času, čo už by mohlo byť vážnejšie. Systém Shopfloor-Online nám umožnil nahliadnuť do detailov, vďaka čomu sme mohli stanoviť príčinu zastavenia vo výrobe a vykonať adekvátne opatrenia a opäť sfunkčniť prevádzku. Spoločnosť Lighthouse nám pomohla pri výbere riadiacich PLC systémov pre naše výrobné linky, takže zber údajov je presný, spoľahlivý a v potrebnom čase,“ uviedol Gerry O´Connor.

OEE

V rámci toho istého riešenia umožňujú údaje získavané priamo z prevádzky okamžitý a presný prehľad o odpadoch, rýchlosti liniek a OEE. „OEE je pre nás veľmi dôležitým ukazovateľom a oblasťou, v ktorej potrebujeme vidieť trvalé zlepšovanie. Možnosť sledovať celú výrobu znamená, že merania možno realizovať v reálnom čase a konfrontovať so vzniknutými problémami. Zlepšenia v oblasti OEE sú jednými z najlepších príležitostí, ako demonštrovať prínosy nasadenia MES. Vďaka systému od Lighthouse nezískavame len údaje o OEE z každej linky v reálnom čase, ale dokážeme porovnať aktuálny výkon každej linky s tým najlepším, ktorý sme v minulosti dosiahli. To nás stále pobáda k zvyšovaniu výkonu,“ skonštatoval O´Connor.

Odpady

Pre LINPAC je základom pre komerčný úspech uzavretý okruh týkajúci sa výrobných procesov a používaných materiálov. Pri pomere nákladov za surový materiál, ktoré predstavujú 50 až 70 % nákladov na výrobu, je pre LINPAC dôležité uistiť sa, že aktuálna spotreba materiálu verzus odhadované požiadavky sa budú čo najviac zhodovať. V opačnom prípade sa to môže výrazne preukázať na zisku.

Kvalita

Vedúci výrobných liniek sú zodpovední za kvalitu a spoločnosť im musí zabezpečiť podmienky, aby si boli istí, že stále pracujú so správnym plánom pre riadenie kvality, a mohli si overiť, či bola kontrola vykonaná v správnych časových intervaloch, aby mohli riešiť vzniknuté výnimky. Obrazovky operátorov v rámci Shopfloor-Online nezobrazujú len efektívnosť výroby, ale upozorňujú operátorov na stav, keď je vzhľadom na aktuálnu výrobu potrebné vykonať aj ďalšie špecifické kontroly.

Začatie pilotného projektu

Bolo zrejmé, že najväčšie možnosti dosiahnutia úspor by mohli prísť zo samotného výrobného procesu. Akonáhle sa rozhodlo, že sa bude spolupracovať s Lighthouse System, začala sa realizácia pilotného projektu v prevádzke St Helens. Bolo dôležité zabezpečiť, aby ľudia, ktorí aktívne používajú softvér, mali ku konfigurácii nového systému čo povedať. Druhou fázou projektu bolo prepojenie s ERP systémom, ktorý sa aktualizoval paralelne s nasadzovaním MES systému. Prepojenie umožnilo priame nahrávanie výrobných plánov z ERP systému do Shopfloor-Online a nahranie výsledkov výroby do systému Oracle. Toto prepojenie bolo dokončené v lete roku 2010. Následne bol systém nasadený do druhej výrobnej prevádzky v Anglicku, za ktorými nasledovali prevádzky v Nemecku a Taliansku. Počas roku 2011 sa systém rozšíri aj na prevádzky v Poľsku, Francúzsku a Španielsku.

Prínosy

Zjednotenie všetkých výrobných informácií do jedného systému znamenalo, že operátori aj manažéri získali trvale prístup k najaktuálnejším informáciám. Výkonové ukazovatele KPI sú viditeľné pre všetkých a sú postavené na jednom zdroji údajov. Prestali rozpory ohľadom rôznych údajov či spôsobe ich získavania, inžinieri sa teraz môžu sústrediť na realizáciu vylepšení. Nasadenie MES systému umožnilo LINPAC v niektorých prípadoch pozmeniť nákup materiálu, aby sa tak dosiahli nižšie výrobné náklady bez zníženia jej kvality. Podnik dosiahol zlepšenia aj v nákladových položkách za materiál a pracovnú silu.

Úspory sa dosiahli aj na surovom materiáli používanom v procese pretláčania a celkovom znížení nepodarkov, čo potvrdilo veľký úspech celého projektu. Väčšinu odpadového materiálu v St Helens bolo možné recyklovať, čo viedlo k presvedčeniu, že ak sa dá odpad recyklovať, tak ani ten už nie je problémom. Nasadený systém taktiež automaticky tlačí na hotové výrobky aj čiarové kódy, čo operátorom šetrí čas, znižuje chybovosť a umožňuje kompletnú sledovateľnosť produktov.

„Informácie, ktoré sme získali pri pilotnom projekte, nám dali za pravdu, že lepšie informácie z výroby dokážu podniku ušetriť nemalé prostriedky. Náklady na realizované projekty nasadenia MES systému sa vrátili v priebehu 12 mesiacov a boli sme tak schopní splniť očakávania vedenia nášho podniku. V súčasnosti oveľa lepšie narábame s materiálmi a maximálne sme zlepšili diagnostiku ­dôvodov prestojov. Vizualizácie na operátorských pracoviskách nám dali možnosť sledovať v reálnom čase, čo sa deje vo výrobe, takže už nemusíme čakať na reporty z konca zmeny, aby sme vykonali patričné opatrenia,“ skonštatoval O´Connor.

Spracované podľa prípadovej štúdie spoločnosti Lighthouse System, Inc.

Zdroj obrázkov: LINPAC Group Limited