„Rozhodujúcimi faktormi nášho rozhodnutia v prospech B&R sú aspekty ako bohatý a pestrý výrobný program, ktorý optimálne podporuje našu produktovú paletu vhodnými riešeniami,“ hovorí Dipl. Ing. Gerhard Strobel, riaditeľ elektrokonštrukcie závodu Hans Kaltenbach Maschinenfabrik. Kaltenbach si zakladá najmä na svojej vychýrenej kvalite a spoľahlivosti, preto predčasne nesiaha po každom technologickom trende, ktorý sa objaví, hoci sa práve od dodávateľov očakáva vysoký stupeň inovácií a na prax orientovaná produktová politika. „Do toho sa zahŕňa aj výborný pomer ceny a výkonu, ktorý má pre nás ako sériového výrobcu strojov veľký význam,“ dodáva Gerhard Strobel. V roku 1996 Kaltenbach zmenil dodávateľa riadiacich systémov, pretože jeho niekdajší partner automatizačnej techniky a pohonov končil s výrobou dovtedajšieho riadiaceho systému s tým, že alternatívna náhrada sa v jeho portfóliu nenachádzala.
Nový začiatok s technológiou s budúcnosťou
Ďalšia generácia riadiaceho systému od predchádzajúceho dodávateľa nepresvedčila už na začiatku, navyše k dispozícii nebolo štandardné príslušenstvo, ako sú analógové vstupno-výstupné moduly a karty merania polohy osí. Neexistovala teda možnosť pripojiť rotačný enkodér, štandardný komponent mnohých strojov. Ďalej bola k dispozícii iba drahá licencia pre jednu stanicu. „Bolo nám jasné, že tento stav je neudržateľný a niečo sa muselo zmeniť,“ konkretizuje Gerhard Strobel. V súčasnosti je na celom svete v prevádzke viac ako 120 000 strojov z dielne firmy Kaltenbach.
Toto číslo jednoznačne hovorí o tom, že zmena systému je úzko spojená so značnými nákladmi a nesmie sa brať na ľahkú váhu. Rozhodnutie padlo o to ťažšie, že väčšina špecialistov obrábania kovov má rozsiahle a rozmanité produktové portfólio. Spoločnosť so 450 zamestnancami vyvíja a vyrába kruhové píly na oceľ a hliník, pásové píly, zariadenia na opracovanie oceľových profilov, centrá na opracovanie plechu, ako aj rezacie a raziace stroje. V závislosti od požiadaviek kladených na stroje opracúvaným materiálom ponúka široké produktové spektrum prakticky vždy optimálne riešenie. Jednotlivé modelové rady sú k dispozícii v rozličných vyhotoveniach, napr. v podobe poloautomatických píl, ale aj vysoko výkonných plnoautomatických píl.
Nasadzovaná riadiaca technika je vyslovene rozmanitá. „Používame poltucet rozličných CPU variantov, v ktorých nie sú ešte zohľadnené variácie s rozličnými V/V konfiguráciami. V súčasnosti integrujeme v prevažnej miere PLC systémy na báze procesorov Motorola alebo Freescale. Nachádzame sa však v úspešnej fáze prestupu na formát Intel,“ poznamenáva Gerhard Strobel. K prístrojom v súčasnosti dostupným na báze platformy Intel patria aj všetky procesory rodiny série X20. „Práve systém X20 je pre nás nanajvýš zaujímavý, pretože ponúka takmer neobmedzené výkonové rezervy. Dokonca už najmenšie CPU prináša na naše účely viac ako postačujúci výkon. Modulárna architektúra systému poskytuje podporu našim strojom,“ hovorí ďalej Gerhard Strobel. Kaltenbach uprednostňuje pri obsluhe poloautomatických zariadení Power Panel.
Riadeniu komplexnejších obrábacích strojov je nadradené priemyselné PC, ktoré je spojené s PLC prostredníctvom PVI. Priemyselné PC je zodpovedné za vizualizáciu a spracovanie dát. Na počítači beží aplikácia vytvorená vývojovým oddelením Kaltenbachu v objektovo orientovanom programovacom jazyku Delphi, ktorá preberá vizualizáciu aj spracovanie dát. Softvér podporuje rozhranie DSDV, takže dáta z konštrukcie, resp. príprav prác sa preberajú automaticky bez toho, aby ich bolo potrebné zadávať manuálne.
Úspora nákladov optimálnym transportom obrobkov
Nemenej aktuálnym trendom je optimalizácia transportu obrobkov, čo potvrdzuje aj vedúci elektrickej konštrukcie: „Čas skutočného opracovania materiálu tvorí v súčasnosti len niekoľko percent celkového času potrebného na výrobu. Oveľa vyšší podiel sa pripisuje prísunu a transportu materiálu. Tu je ešte veľký priestor na úsporu.“ Kaltenbach preto vyvinul modulárne štandardné komponenty, ako je napríklad krížová transportná jednotka, ktorá obrobok automaticky privádza alebo odvádza. Tieto komponenty celého zariadenia sú spravidla vybavené vlastným PLC a špecifickými rozhraniami definovanými vývojármi Kaltenbachu.Týmto spôsobom si firma zabezpečuje, že má uzavreté, znova použiteľné a testovateľné jednotky, ktoré možno prispôsobiť špecifickým úlohám s minimálnymi požiadavkami na prácu. Komunikácia cez Powerlink Jedno z riadení, väčšinou systému nachádzajúceho sa v strede, pracuje v tejto konfigurácii zariadenia ako master, zatiaľ čo zvyšné pripojené riadenia sú konfigurované v režime slave prostredníctvom siete CAN.
„CAN nasadzujeme na mnohých miestach. Zvykneme tak napríklad pripájať servoosi ACOPOS, ktoré ako prisúvacie osi využívame okrem iného na polohovanie obrobku. Zbernica CAN spravidla na takéto úlohy plne stačí. Je však veľa pádnych dôvodov na prechod k Powerlinku. Použitím Powerlinku preberá mnohé úlohy operačný systém riadenia, o ktoré sa ešte stále musíme postarať sami v samotnom programe. Ďalšou výhodou je, že poprední dodávatelia pohonov, ako napr. Lenze, majú vo svojej ponuke meniče frekvencie s rozhraním Powerlink, integrácia tak bude v budúcnosti jednoduchšia,“ pozerá Gerhard Strobel do budúcnosti s veľkými očakávaniami a dodáva ešte jedno pozitívum Powelinku: „Pri čoraz väčších a rozsiahlejších zariadeniach rapídne stúpa počet núdzovým vypínačov a nároky na zabezpečenie pracovnej bezpečnosti. Preto veľmi vítame skutočnosť, že B&R ponúka aj bezpečnostnú verziu Powerlinku (Powerlink safety).“
Spracované z Automotion 6/2007, časopisu spoločnosti B&R.
