Všetky stroje sú v lineárnej konštrukcii vyrobené podľa jednotnej koncepcie, aby mali rovnaké nielen mechanické prvky, ale aj elektrickú výbavu pre pohony a riadiace komponenty. Vo všetkých prípadoch je nasadené riadenie S7 spolu s modulmi Profibus a súbežne môžu byť obsluhovaní siedmi účastníci. Radia sa k nim tri uhlové enkodéry TWK na zaznamenávanie pozície, jeden menič frekvencie a niekoľko výhrevných modulov na programované vyhrievanie predliskov.
Dva uhlové enkodéry so spätnou väzbou slúžia na korektné polohovanie predliskov na rôznych úrovniach výrobného reťazca. Ďalší enkodér zaznamenáva cez lankové ťahadlo zdvih fúkacích dýz pri ich poklese do viacnásobných matríc. Uhlové enkodéry disponujú rozlíšením 8 192 krokov na jednu otáčku a celkovou kapacitou 25 bitov. Dátový prenos k riadiacemu systému môže prebiehať maximálnou rýchlosťou 25 MBaud. Tým sa docieli výrobná produkcia na úrovni 133 kusov za minútu.
Prostredníctvom Profibusu môžu byť kodéry programované z hľadiska rozlíšenia, meracieho rozsahu, hraničných hodnôt a iných parametrov v závislosti od podmienok výrobného procesu. Pripojenie kodéra plní funkciu tzv. spojky T. Obsahuje adresy účastníkov a koncových odporov. Vizuálnu kontrolu umožňuje LED dióda. Východiskovým bodom výroby je prísun predliskov, ktoré majú veľkosť hrubostennej skúmavky a sú uložené v zásobníku. Predlisky už s vytvoreným závitovým hrdlom sa kladú na prísunové koľajničky rozdeľovacieho kolesa. Otáčanie kolesa je synchronizované s pohybom translačného zariadenia.
Po vybehnutí vniknú cievky rukoväte do predlisku a pred niekoľkými výhrevnými modulmi ho konštantne otáčajú. Ohrev na približne 100 °C nastáva prostredníctvom ôsmich infralámp, ktoré sú programované z rozvádzača. Infračervený senzor umiestnený na výstupe pece kontroluje teplotu predliskov a stará sa o doregulovanie cez riadiaci systém Simatic S7. Na konci koľajničiek v peci sa jednotlivé diely prichytávajú do klieští a vsádzajú do viacnásobnej matrice. Po uzavretí matrice sa fúkacie dýzy zavedú a predlisky sú vytvarované do požadovanej formy pri tlaku 40 barov.
V medzikrokoch sa dbá o rovnomerné rozdelenie nástrojov. Vyformované a vychladené fľašky sú potom transportované po dopravníku smerom von. Špeciálne svetelné závory následne zabezpečujú kontrolu a vyselektovanie chybných kusov. Podstatným kritériom pri návrhu strojov bolo exaktné polohovanie predliskov krok po kroku, regulácia výhrevných modulov a možnosť vkladať do výrobného procesu prostredníctvom flexibilného riadenia fľašky rôznych foriem a veľkostí. Napokon sa overovala spoľahlivosť zariadení v rozličných klimatických podmienkach, ktorú mala zaručiť okrem iného aj prehľadná a bezporuchová kabeláž spojená so solídnou mechanikou. Tieto stroje sú úspešne nasadzované prakticky na všetkých kontinentoch.
