Podnikový informačný systém ako chrbtica výroby a sledovateľnosti

Jadro nášho informačného ekosystému tvorí podnikový informačný systém SAP, ktorý využívame od roku 1995. Postupne sme rozširovali jeho využitie tak, aby pokrýval všetky kľúčové procesy – výrobu, kvalitu, logistiku aj expedíciu. Jednou z najcennejších vlastností systému je úplná sledovateľnosť výroby. Keď príde reklamácia, vieme do niekoľkých minút dohľadať kompletný obraz: ktoré suroviny vstúpili do výrobnej dávky, aké šarže to boli, čo všetko sa počas výroby robilo, koľko času výrobok strávil na kontrole kvality, aké opravy sa vykonali a ktorému zákazníkovi daná šarža odišla. Toto prepojenie výrobných príkazov, skladových zásob, kvality aj logistiky v jednom systéme výrazne skracuje čas riešenia reklamácií aj technických odchýlok.

Priemyselný mix: flexibilita výroby

Jedným z najvýraznejších technologických krokov bolo zavedenie priemyselného miešacieho zariadenia priamo v závode v roku 2011. Zariadenie disponuje viacerými zásobníkmi báz a tónovacích pást. Pred jeho zavedením sme každý farebný odtieň vyrábali klasicky – celá šarža sa namiešala vo výrobe podľa receptúry. Ak zákazník objednal 20 kg konkrétneho RAL odtieňa, musela sa aj tak vyrobiť minimálna šarža 100 až 500 kg. Zvyšok čakal na sklade, kde postupne pribúdali zásoby dubióz – hotových výrobkov viazaných na sklade bez istého odbytu.

Priemyselný mix tento model zásadne zmenil. Výroba dnes pripravuje bázy, z ktorých je možné vytvoriť prakticky neobmedzený počet farebných odtieňov v množstve od niekoľkých kilogramov až po niekoľko ton. Výsledkom je výrazne vyššia flexibilita vzhľadom na zákaznícke požiadavky, zníženie rizika chýb pri dávkovaní, zníženie objemu dubióz a efektívnejšie využitie skladových kapacít.

Modul kvality: od evidencie nezhôd k rozhodnutiam

V rámci podnikového informačného systému využívame modul kvality, ktorý pokrýva kontrolu vstupných surovín aj hodnotenie hotových výrobkov. Keď hotový výrobok nespĺňa požadované parametre, či už ide o viskozitu, zasychanie, odtieň alebo iné vlastnosti, evidujeme nezhodu v systéme, výrobok odchádza na opravu a po korekcii sa znova predkladá na kontrolu kvality.

Výsledok opätovného hodnotenia sa opäť zaznamenáva. Modul zároveň slúži ako komunikačný nástroj medzi oddeleniami – výroba v reálnom čase vidí, či je výrobok schválený alebo sa ešte rieši nezhoda. Systematická evidencia nám umožňuje sledovať počet nezhôd, ich typy a frekvenciu opakovania. Tieto čísla nie sú len štatistikou – sú podkladom pre konkrétne rozhodnutia. Na ich základe vyhodnocujeme, ktoré receptúry potrebujú rekvalifikáciu. Dôvodov môže byť viacero: vysoký počet opakovaných opráv, reklamácie od zákazníkov, zmena dodávateľa suroviny alebo zmena legislatívy.

Pri riešení reklamácií a systémových problémov využívame štruktúrované analytické metódy: analýzu Pareto na identifikáciu najvýznamnejších typov nezhôd, metódu 5 Why a diagram Ishikawov na hľadanie koreňových príčin a PDCA cyklus na overenie účinnosti prijatých opatrení. Výsledkom nie je len uzavretá reklamácia – je to poznatková základňa, ktorá sa postupne buduje a umožňuje prenášať skúsenosti medzi tímami aj generáciami odborníkov.

Legislatíva ako motor digitalizácie

Väčšina digitalizačných krokov nevznikla z internej iniciatívy, ale ako odpoveď na rastúci legislatívny tlak. Nariadenia REACH a CLP prinášajú neustále zmeny v požiadavkách na chemické látky a dostupnosť surovín. Každé obmedzenie alebo stiahnutie látky z trhu spúšťa reťazec úloh: hľadanie alternatívnej suroviny, úprava receptúry, prepočet zloženia, revízia karty bezpečnostných údajov aj etikety. Pritom zásoby etikiet na sklade priamo určujú, kedy a v akom rozsahu sa zmena musí realizovať – starú etiketu nevymeníš, kým máš vysoké zásoby na sklade.

Práve z tejto potreby vyrástol centrálny register dokumentácie. Nestačí mať aktuálne verzie dokumentov – rovnako dôležité je vedieť spätne dohľadať, čo sa kedy zmenilo a prečo. Pri každej zmene legislatívy, suroviny alebo receptúry zostáva v registri záznam, ktorý umožňuje rekonštruovať celý rozhodovací proces. Pri šírke nášho výrobného portfólia by bolo zvládanie tejto agendy bez digitálnych nástrojov mimoriadne náročné.

Centrálny register dokumentácie a správa kárt bezpečnostných údajov (KBÚ)

Centrálny register dokumentácie dnes spravuje takmer 10 000 dokumentov – konkrétne 4 900 aktívnych a približne 4 300 archívnych záznamov. Register pokrýva celú šírku firemnej dokumentácie: podnikové normy, technické listy, certifikáty, protokoly, povolenia aj internú dokumentáciu systému manažérstva kvality. Je centralizovaný a spravovaný oddelením R&D.

Každý, kto vykoná zmenu vo svojej dokumentácii, je povinný správcov informovať. Všetci používatelia v celej firme tak pracujú vždy s aktuálnou verziou dokumentu, čo v prostredí roztrúsených súborov a papierových archívov bývala bežná a nákladná chyba. V roku 2025 sme do tohto ekosystému zaradili licencovaný systém na tvorbu a správu kariet bezpečnostných údajov. Jeho nasadením budujeme štruktúrovanú databázu KBÚ pre celé výrobné portfólio, čo zjednodušuje plnenie legislatívnych požiadaviek podľa nariadení REACH a CLP a uľahčuje prácu pri uvádzaní výrobkov na trh.

Čo plánujeme ďalej

Najvýznamnejším projektom, ktorý aktuálne implementujeme, je digitalizácia výrobného procesu prostredníctvom vlastnej aplikácie prepojenej na podnikový informačný systém. Jednotlivé výrobné kroky – navažovanie, mletie, tónovanie, opravy, kontrola kvality aj plnenie – sú v systéme rozseparované a každý operátor pracuje pod vlastným účtom.

Každá objednávka obsahuje receptúru aj kusovník a operátor odpisuje suroviny a obaly online v reálnom čase. Systém priamo ťahá dáta z podnikového informačného systému, čím odpadá duplicitná evidencia. V druhej fáze pribudne meranie času stráveného na jednotlivých výrobných krokoch a evidencia všetkých prestojov – porúch, prestavovania aj plánovaných prestávok – s možnosťou pridania poznámky.

Šaržovanie surovín bude automatizované prostredníctvom EAN kódov: každá surovina bude označená kódom obsahujúcim názov aj šaržu, ktorý si operátor načíta priamo cez aplikáciu. Cieľom nie je technológia pre technológiu. Chceme presne definovať úzke miesta vo výrobe, sledovať frekvenciu a opakovateľnosť porúch na jednotlivých zariadeniach a poskytnúť údržbe dátový základ pre pružnejšiu reakciu na potrebu náhradných dielov. Zároveň chceme dosiahnuť úplnú systémovú dohľadateľnosť – nielen použitých surovín a obalov, ale aj ľudí, ktorí na danej objednávke pracovali.

Papierová byrokracia a ručné dohľadávanie majú byť minulosťou. Zbierané dáta zároveň vytvoria základ pokročilejších analýz – lepšie kapacitné plánovanie, optimalizáciu skladových zásob náhradných dielov aj reálne sledovanie výrobných časov s možnosťou notifikácie pri odchýlke od plánu. Digitalizácia v Chemolaku nie je jednorazový projekt s jasným koncom. Je to kontinuálny proces, ktorý nám umožňuje pracovať efektívnejšie, rozhodovať sa na základe dát a uvoľniť kapacity ľudí na činnosti s vyššou pridanou hodnotou. Za 140 rokov sme sa naučili jedno: kto sa prispôsobuje, prežije. Dnes sa prispôsobujeme digitálnej dobe.

Ing. Denisa Andelková,
manažérka R&D, Chemolak a.s.