So svojím tímom navrhujete, staviate a oživujete rôzne typy strojov a výrobných liniek pre zákazníkov z rôznych odvetví. Ktorá oblasť služieb zažíva momentálne najväčší rast?

Dnes zažíva najväčší rozmach oddelenie digitalizácie, ktoré sa zameriava najmä na transformáciu podnikových procesov pomocou moderných technológií. Jeho úlohou nie je len technická podpora, ale najmä inovácie, zefektívnenie a zmena spôsobu práce. Venujeme sa témam ako digitálne dvojča stroja – vytvorenie virtuálneho modelu na simulácie, testovanie a optimalizáciu.

Realizujeme pohybové simulácie a digitálne overenie funkčnosti, zber dát z výrobných zariadení pomocou IoT snímačov na sledovanie stavu, výkonu a porúch. Implementujeme digitálne pracovné pokyny, elektronické návody a vizualizácie pre montáž. Zabezpečujeme traceabilitu (dosledovateľnosť) komponentov – sledovanie ich pôvodu, montáže aj testovania jednotlivých dielov.

Súčasťou našej práce je aj automatizácia testovania s digitálne riadenými testovacími sekvenciami, digitálne záznamy kvality s elektronickými kontrolnými listami a fotodokumentáciou, ako aj analýza porúch so spätnou väzbou prepojených servisných dát s vývojom. Pre manažment vytvárame informačné obrazovky, tzv. dashboardy s prehľadom o stave projektov, výrobe a kvalite, ako aj interaktívne prehľady v Power BI pre technické tímy.

Ako sa líši prístup pri navrhovaní modulárnych výrobných liniek oproti špecializovaným strojom?

V súčasnosti sa veľmi často menia požiadavky zákazníkov a konfigurácia produktov, preto sme pristúpili k modulárnym a škálovateľným výrobným linkám. Ich výhody vidím v rýchlej adaptácii na nové produkty alebo ako varianty bez nutnosti prestavby celej linky a v jednoduchej údržbe a výmene modulov, napríklad pri poruche alebo modernizácii. Tento prístup umožňuje paralelný vývoj – jednotlivé moduly sa môžu vyvíjať nezávisle – a postupné rozširovanie kapacity pridaním ďalších modulov alebo staníc.

Firma nemusí investovať naraz do celej linky, čo optimalizuje investície. Dokáže lepšie reagovať na dopyt – rýchlo zvýšiť alebo znížiť produkciu. Ďalšou výhodou je možnosť testovania a validácie jednotlivých častí pred nasadením do celej linky, lepšia sledovateľnosť a kontrola kvality – každý modul môže mať vlastné digitálne záznamy. Z hľadiska udržateľnosti tento prístup znižuje odpad, pretože moduly sa dajú recyklovať alebo použiť inde, a prináša energetickú efektivitu vďaka možnosti optimalizovať spotrebu na úrovni jednotlivých modulov.

Aké výzvy prináša integrácia viacerých systémov do jedného projektu?

Projekty integrujúce montážnu linku, testovací systém a systémy spracovania obrazu patria medzi veľmi komplexné inžinierske riešenia, ktoré vyžadujú detailnú analýzu potrieb zákazníka, špecifický návrh každého modulu a ich precíznu súhru vo výrobnom procese. Úspešná implementácia vyžaduje simulácie, virtuálnu validáciu, optimalizáciu pracovných tokov a detailné nastavenie komunikácie medzi systémami, napríklad PLC, robotiky a IT infraštruktúry.

Systémy spracovania obrazu musia zvládať identifikáciu, kontrolu kvality, meranie, sledovanie polohy v reálnom čase a často aj navádzanie robotov pri montáži. Testovacie systémy sú budované podľa typu produktu a vyžadujú integráciu rôznych snímačov a automatizáciu meracích úloh. Pri týchto typoch projektov sa vyžaduje úzka spolupráca medzi oddeleniami mechaniky, automatizácie, softvéru a kvality. Projekty tejto úrovne komplexnosti sú časovo aj technicky náročné, ale prispievajú k radikálnemu zvýšeniu efektivity, spoľahlivosti a kontroly kvality výrobného procesu.

Máte skúsenosti aj s implementáciou riešení v oblasti spolupráce človeka a stroja?

Áno, v oblasti robotiky pôsobíme ako systémoví integrátori, a preto sa často stretávame s požiadavkami na to, aby vedeli stroje pracovať spolu s ľuďmi. Tieto projekty sú špecifické tým, že nejde len o technickú integráciu, ale aj o ergonómiu, bezpečnosť a intuitívnu interakciu medzi človekom a strojom. Najčastejšie využívame kolaboratívne roboty. Implementujeme ich napríklad pri montáži, manipulácii alebo testovaní komponentov.

Čo sa týka digitálneho rozhrania, používame dotykové panely, hlasové ovládanie alebo technológie rozšírenej reality, ktoré umožňujú operátorom intuitívne komunikovať so strojom. Naše výrobné linky obsahujú bezpečnostné snímače a umelú inteligenciu (UI). Stroje sú vybavené snímačmi, ktoré sledujú pohyb človeka a prispôsobujú svoje správanie, napríklad spomalením alebo zastavením pri priblížení.

Na akom najkomplexnejšom projekte ste pracovali?

Najkomplexnejší projekt, ktorý sme vyvíjali, konštruovali, zmontovali a uviedli do prevádzky, bola montážna linka pre nášho interného zákazníka Schaeffler Kysuce – linka na montáž elektroosí 2 v 1 pre plug-in hybridné elektrické vozidlá, kde sa spája elektromotor a prevodovka do jedného celku. Linka sa skladala z viac ako 40 montážnych staníc a bola rozdelená do troch sekcií: predmontážnej, hlavnej montáže spolu s montážou prevodovky a dvoch EOL kontrolných staníc.

Aké sú najčastejšie požiadavky zákazníkov a kde vidíte najväčší potenciál?

Spoločnosť Schaeffler kladie najväčší dôraz na kvalitu a, samozrejme, na bezpečnosť a ergonómiu. V dobe mnohých zmien je kľúčová flexibilita a modularita. Dôraz je tiež na automatizácii, efektivite a udržateľnosti. Ja vidím najväčší potenciál v digitálnej transformácii výroby, vo virtuálnom uvedení do prevádzky, ako aj v rozširovaní spolupráce človeka a stroja.

Darí sa vám motivovať kolegov v časoch, keď sa mnohí obávajú, že ich nahradí UI?

Za úspešným manažérom je vždy úspešný tím. Ľudia sú to najdôležitejšie, čo dobre fungujúca firma má. Máme veľa skúsených kolegov, ktorí s nami vyvíjajú stroje už viac ako 20 rokov. Máme aj veľmi dobrú spoluprácu so strednými školami a Žilinskou univerzitou, kde robíme prednášky a informujeme mladých ľudí o možnosti pracovať v našom vývojovom tíme. Takto sa nám darí získavať nových kolegov, pričom zdôrazňujeme, že UI im prácu neberie, len ju uľahčuje. Mladí inžinieri majú vďaka nej viac času na vytváranie konceptov a kreativitu.

Zdroj: Schaeffler Special Machinery, spol. s r.o. [online]. Publikované 23. 12. 2025. 

-tog-