Gnutti Carlo Group, založená v roku 1922, je svetovým lídrom vo vývoji a výrobe komponentov pre Valve Train (montáž vahadiel) a systémov vstrekovania paliva. Divízia Powertrain zaujíma svetové prvenstvo vo vývoji a výrobe ventilových rozvodov a systémov vstrekovania paliva a ich súčastí. Obchoduje s mnohými výrobcami v odvetví úžitkových vozidiel, zemných prác, poľnohospodárstva, motocyklov, lodí a generátorov. Vo svojom českom výrobnom závode v Čáslavi odštartovala úspešný projekt monitorovania spotreby energie, ktorý sa počas posledných niekoľkých rokov postupne rozrástol do riadiacej fázy, takže získal certifikát potvrdzujúci štandard Priemyslu 4.0.
Energia v tlakovom liatí
Čáslavský závod spoločnosti Ljunghall, ktorý je súčasťou skupiny Gnutti Carlo, nakupuje rôzne zliatiny hliníka vo forme ingotov. Na začiatku výrobného procesu sa zliatina nataví v peciach na patričnú teplotu, distribuuje do udržiavacích pecí jednotlivých odlievacích strojov s uzatváracou silou až do 2 700 ton a potom sa pod tlakom leje do kovovej formy. Na rozdiel od obyčajného, nepresného liatia do piesku je proces vysokotlakového liatia energeticky náročnejší.
Závod spoločnosti Ljunghall v Čáslavi je teda jedným z veľkoodberateľov elektrickej energie v regióne a ako taký má s distribučnou spoločnosťou uzavretú zmluvu, ktorá mu garantuje kapacitu energie, ale tiež vyžaduje presné dodržiavanie odberu. Presnejšie povedané, stanovuje citeľné pokuty, ak by bola dohodnutá štvrťhodinová kapacita prekročená. Takáto situácia je logická, pretože elektrické vedenie má len určitú kapacitu a musí uspokojiť energetické potreby viacerých odberateľov. Pokuty za prekročenie stanoveného limitu sú vysoké, bývajú až desaťnásobkom normálnej ceny.
V závode mali nainštalovaný systém regulácie štvrťhodinového maxima, ktorý kontroloval, či nie je odber prekročený. S nárastom výroby však pribudli dve nové haly a s nimi aj nové stroje; tento jednoúčelový systém však prestal stačiť.
„Ako systémový integrátor sme v čáslavskom závode Ljunghall realizovali rôzne IT projekty, a preto sme boli požiadaní o nové riešenie regulácie odberu,“ hovorí Ladislav Všetečka, majiteľ rovnomennej firmy Všetečka, s. r. o., zameranej na poskytovanie komplexných služieb v oblasti IT a automatizácie. „Ljunghall v Čáslavi má energetickú spotrebu niekoľko GWh a pokuty za prekročenie povolenej kapacity môžu ísť do miliónov. Bolo nám teda jasné, že musíme nájsť úplne spoľahlivý systém, ktorý bude každú štvrťhodinu regulovať odber. Z prieskumu trhu nám vyšiel ako víťaz systém APROL spoločnosti B&R a sme radi, že sme sa nemýlili. Sme s ním veľmi spokojní. A návratnosť obstarávacích nákladov sa rovnala pokutám, ktoré by firma Ljunghall zaplatila za dva mesiace,“ dopĺňa L. Všetečka.
APROL ponúka monitoring energie
Systém APROL je flexibilná, otvorená automatizačná platforma s vynikajúcim pomerom ceny a výkonu. Má všetky vlastnosti požadované od systémov na riadenie procesov v závodoch na výrobu liečiv, potravín, nápojov, špeciálnych chemikálií, energií a pod. a je významným príspevkom spoločnosti B&R najmä pre zákazníkov z výrobných odborov s povinnou validáciou. Svoje uplatnenie nachádza aj v automatizácii diskrétnych procesov, keď je v rámci projektov digitalizácie/Priemyslu 4.0 kľúčové prepojenie liniek, strojov i produktov, viacsmerný tok energetických, diagnostických a technologických dát.
„APROL sme nasadili na monitoring spotreby elektrickej energie a riadenia štvrťhodinového maxima. Riešenie zamedzilo ďalším sankciám za prekračovanie zazmluvneného technického maxima výkonu, ktoré im dodávateľ elektrickej energie rezervuje. APROL je nasadený v spojení s monitoringom elektrickej energie v najrôznejších prevádzkach po celom svete, ale z pohľadu riadenia spotreby elektriny v takom veľkom rozsahu to pre nás v Českej republike bola premiéra. Na základe úspešných skúseností z tohto projektu a pravdepodobne aj vďaka energetickej situácii sa hlásia ďalší záujemcovia o naše riešenie,“ konštatoval Ing. Pavel Jaroš zo spoločnosti B&R.
Nástup digitalizácie a umelej inteligencie
Po úspešnej realizácii projektu z oblasti energetiky bol APROL nasadený aj v ďalších úlohách, ktoré v rámci projektu digitalizácie riešia vo výrobe – prenos informácií z výroby zo strojov do ERP, sledovanie a vyhodnotenie celkovej efektívnosti zariadení (OEE) a predovšetkým riešenie otázky vytvárania „rodného listu“ výrobku a jeho dlhodobé uchovanie. Okrem sledovania parametrov odlievacích strojov a okolitých podmienok sa rieši aj teplota odlievacej formy a jej vplyv na vznik odpadu a nepodarkov.
„V roku 2017 sme začali s vývojom monitoringu a riadenia výroby odliatkov. Prvý projekt obojstrannej komunikácie so systémom SAP v reálnom čase dopadol veľmi dobre, takže sme dostali zelenú v rámci celého koncernu,“ spomína Jan Baťha, ktorý v rámci skupiny pracuje ako manažér na zavádzanie technológií inteligentnej továrne a umelej inteligencie. Spoločnosť podporuje IoT aplikované na extrémne strojovo náročné spracovanie. Logika týchto investícií spočíva v snahe o dosiahnutie maximálnej celkovej účinnosti zariadenia, teda preventívnej, prediktívnej údržby a produkcie nulového odpadu. „Zber údajov z výroby sme nasadili najprv v Čáslavi,“ uvádza J. Baťha. „S priaznivým prijatím sa stretlo riešenie pre operátorov, pretože bolo jednoduché, minimalizovalo nároky obsluhy a poskytovalo v reálnom čase podklady na analýzy a rozhodovanie.“
Interný tím Gnutti Carlo Group aj partner Všetečka, s. r. o., majú veľké vízie a ciele a moderná platforma APROL spoločnosti B&R predstavuje dôležitý prínos na tejto dlhej ceste.
-tog-
