Čo ste vyštudovali?

V roku 2007 som skončil fakultu elektrotechniky a informatiky na Slovenskej technickej univerzite v Bratislave, odbor automatizácia, akreditovaný program robotika. Elektrotechnika ma odjakživa ­bavila. Aj strednú školu mám elektrotechnickú. Určite som nebol najlepší študent. No študoval som poctivo a predmety, ktoré ma ­bavili, som predchádzal do hĺbky aj doma. Témou mojej ­bakalárskej práce bol kalibrátor seizometra, ktorú som, priznám sa, bral ako nutné zlo. Cez letné prázdniny som uvažoval nad tým, čo z toho v praxi budem mať. Začiatkom školského roku som sa ­vybral za diplomovým vedúcim, že chcem praktickejšiu diplomovku.

Ako to myslíte?

Chcel som niečo z oblasti programovania PLC, niečo využiteľné aj v praxi. Moja diplomová práca sa nakoniec týkala vizualizácie pre Siemens S7-200 bez pomoci štandardných programov Siemensu. Celú vizualizáciu som naprogramoval pomocou Visual C++ a ­komunikačný protokol som vytvoril v C++. Programovanie samotného PLC už bola jednoduchá záležitosť. Diplomová práca mi dala jednu podstatnú vec – zistil som, ako funguje celý systém.

Už zopár rokov pracujete, ako spätne hodnotíte štúdium na FEI?

Moja fakulta bola pre mňa doslova šlabikárom. Bez vedomostí zo školy by mi unikali súvislosti. Fakultu všade chválim, považujem ju za najlepšiu školu na Slovensku. Možno by sa mal zlepšiť kontakt s praxou. Počas môjho štúdia som sa stretol so zopár zákazkami pre prax, ale bolo ich žalostne málo a boli väčšinou pre vyvolených. Čím viac projektov pre profesorov, tým viac praktických skúseností by to prinieslo aj študentom, ako je to na západe. Napriek tomu si myslím, že na slovenské pomery som dostal dostatočné vzdelanie.

Čo by ste odporučili študentom? Načo by sa mali zamerať?

Musia poctivo študovať a musia venovať viac času predmetom, ktoré ich bavia. Z mojich spolužiakov som jediný, ktorý pracuje vo svojom odbore. Ostatní pracujú v IT oblasti, dokonca aj klasickí automatizéri. Pre mňa by bola strata času pracovať v odbore, ktorý som nevyštudoval. Preto by si mali už na začiatku rozmyslieť, čo by chceli robiť.

Teraz pracujete v Siemense na oddelení CNC techniky a pohonov pre CNC techniku. Myslíte si, že vám k získaniu zamestnania ­pomohla aj diplomová práca?

Určite. Môjmu budúcemu šéfovi som nemusel rozprávať abstraktné veci zo školy, rozprával som o mojej diplomovej práci. V roku 2007 som nenastúpil hneď do oddelenia CNC techniky, prijali ma do programu Trainee. Je to špeciálny program, počas ktorého ­zamestnanec „rotuje“ po jednotlivých oddeleniach a učí sa od ­starších kolegov. Ja som bol špecifický prípad, pretože keď ma ­prijali, z oddelenia CNC pohonov prišla požiadavka na človeka, ­ktorý by sa zaoberal sieťovaním výrobných strojov. Takže som tam ostal celý rok a pracujem tam už aj teraz.

Vašou hlavnou pracovnou náplňou je sieťovanie výrobných strojov?

Sieťovaniu výrobných strojov sa venujem už od čias programu Trainee. No mojou hlavnou pracovnou činnosťou sú základné ­„startup“ stroja, čiže oživenie a uvedenie CNC stroja do prevádzky. Na oddelení CNC techniky nemôžeme predávať „škatule“, musíme poskytnúť aj oživenie, základnú montáž a technickú podporu. Je to aj kvôli tomu, že náš hardvér nemal kto integrovať. Teraz už ­integrátorov máme a robíme im technickú podporu.

Ako si vysvetľujete nedostatok integrátorov CNC techniky?

Kvôli komplexnosti produktov v CNC oblasti. Všetko treba naprogramovať a zladiť tak, aby bez problémov spolupracovalo. Parametre treba nastaviť tak, aby stroj pracoval v požadovaných presnostiach. Myslím si, že Sinumeric je najkomplexnejší systém od Siemensu v priemyselnom sektore.

Na európskom stretnutí pobočiek Siemensu sa diskutovalo o ­sieťovaní výrobných strojov. Slovenský Siemens všetkých ­prekvapil. Môžete ma uviesť do problematiky?

Belgická pobočka sa pochválila, že sa im úspešne podarilo zosieťovať 20 – 30 výrobných strojov. My sme s tým začali ešte pred nimi. So sieťovaním som začal ešte počas programu Trainee. Keď sa dozvedeli, že máme (Siemens Slovensko) za sebou 180 inštalácií, zostali v nemom úžase. Aby som to uviedol na správnu mieru sieťovaniu výrobných strojov sa predtým venovali iba v Nemecku, tím vývojárov systému. Potom sme s tým začali my a neskôr aj Belgicko.

Čo si mám pod sieťovaním výrobných strojov predstaviť?

Výrobné závody chcú mať v celom závode nasadené informačné technológie. V praxi to znamená, že do strojov nainštalujeme informačný softvér, ktorý je prepojený s ich podnikovou sieťou. Zamestnanec sedí vo svojej kancelárii a má celý závod ako na dlani.

Rozprávate o implementácii systému SCADA?

Nie je to systém SCADA. Volá sa to MCIS (Motion Control Information System), skupina informačných systémov určených na analýzu, prenos dát, údržbu, zálohovanie, vzdialený prístup a pod. Klient je integrovaný do výrobného stroja, konkrétnejšie do priemyselného PC na stroji PCU. Klientska aplikácia dokáže komunikovať so všetkými zariadeniami na stroji a získané údaje posiela ethernetom na server, kde sa spracúvajú a analyzujú. Výhoda MCIS spočíva v tom, že ho vieme implementovať aj do starších výrobných strojov.

Ako vyzerá sieťovanie výrobných strojov v praxi?

Vo výrobnom závode sa nachádza server s operačným systémom Windows Server 2003 alebo Windows Server 2008, na ktorom je nainštalovaná aplikácia MDA Plant a a SQL Server. Server je pripojený cez router do firemnej siete. Vo výrobnom podniku je niekoľko routerov, ktoré sú prepojené optickým káblom. Sieť strojov je prepojená cez server do firemnej siete a umožňuje výmenu strojových dát cez SQL databázu. Spomínaná aplikácia MDA Plant ukladá a vyhodnocuje získané strojové údaje do databázy.

Viete mi stručne opísať aplikáciu MDA Plant?

Ide o najčastejšie používanú aplikáciu zo systému MCIS. MDA (Machine Data Acquisition) slúži na zber a analýzu produkčných dát stroja – kedy stroj vyrába, kedy stojí a prečo stojí. Tieto údaje sa zbierajú a vyhodnocujú do rôznych štatistík, ako je napr. využiteľnosť stroja, kvalita výroby, poruchovosť, počty vyrobených dielov, čas vyrobenia dielu a tiež OEE parametre. Zmyslom celého systému je, samozrejme, analýza s cieľom zistiť nedostatky vo výrobe – dlhé prestoje, časté poruchy a podobne, ktoré sa následne optimalizujú a zvyšuje sa produktivita výroby.

Dokážem sa z klientskych počítačov pripojiť priamo do siete ­strojov, respektíve priamo na stroj?

Klientske počítače, väčšinou údržba, výroba alebo plánovanie, nemá prístup do siete strojov. Klienti sa pripájajú na server a údaje získavajú z MDA aplikácie, a to dvomi spôsobmi buď majú ­nainštalovanú klientsku aplikáciu MDA HMI, alebo používajú Remote Desktop Connection. RDC je populárnejšie riešenie, ­nakoľko sa na klientske počítače nič neinštaluje. Výhodou je funkcia Terminal Services, ktorá umožňuje viacnásobné pripojenie klientov.

Zatiaľ to vyzerá ako klasické pripájanie počítačov do siete...

Pretože som rozprával iba o informačnej časti, ktorú by zvládol aj priemerný IT technik. Na nastavení servera, nainštalovaní aplikácií na klientske počítače a priradení IP adries nie je vskutku nič zložité. Komplikované je nastavenie jednotlivých strojov pripojených do siete. Každý výrobný stroj je iný – dokonca aj rovnaké stroje od rovnakých výrobcov sa od seba môžu odlišovať. Na výrobnej linke môžu vedľa seba vyrábať rovnaký produkt dva skoro identické stroje, lenže s odlišným softvérovým a hardvérovým vybavením. Inštalácia a úprava softvéru musí preto prebiehať pre každý stroj zvlášť. Na tieto úkony potrebujete znalosti IT, pohonov, PLC, CNC a z iných súvisiacich oblastí. Zjednodušene povedané, musím prepojiť CNC s PLC, PLC s HMI a získané strojové informácie sa musia automaticky posielať na server. Pokiaľ viem, tak na Slovensku som jediný človek, ktorý sa inštaláciou systému MDA zaoberá.

Stroje sieťujete priamo v závode na živej výrobnej linky alebo sú stroje odstavené?

Inštaláciu vykonávam na tzv. kolá. V prvom kole na každý stroj nainštalujem MDA IFC – je to jediný softvér, ktorý sa inštaluje na odstavený výrobný stroj. Odstávka stroja je drahá záležitosť a preto ju mám naplánovanú v spolupráci s lokálnym človekom. Trvanie inštalácie závisí od operačného systému v IPC. Na operačných ­systémoch Windows XP a vyšších mi to trvá 15 minút. Pri starších systémoch sa po nastavení jednotlivých sieťových parametroch musí PC reštartovať. Tieto reštarty mi inštaláciu predlžujú.

Ďalšie úkony robím už na „živom“ stroji. Čiže najprv pripojím všetky ­výrobné stroje s nainštalovaným MDA IFC na sieť. Potom pošlem do všetkých strojov na mieru vytvorenú HMI masku. Následne prídem fyzicky ku každému stroju, pripojím sa pomocou MPI ­kábla a upravím program v PLC podľa typu stroja. Ešte upravím NC program s ­názvami obrobkov. Keď už mám všetky stroje nastavené, prihlásim sa na server a vytvorím virtuálne modely, ktoré prepojím s fyzickým strojom v závode.

Prečo musíte upravovať aj NC program?

Pretože PLC kontroluje iba stavy, nevie kedy a aký výrobok sa ­vyrába. Okrem iného pridávam do NC stroja aj hlavičky s názvami obrobkov, inak by systém vôbec nevedel, aký obrobok sa vyrobil.

Aké dáta sa z výrobnej linky zbierajú a vyhodnocujú? Vie si závod vopred zadefinovať stavy a informácie, ktoré potrebuje k analýze?

Špecifikáciu dát dostávame od zákazníka. Vysvetlím vám to na konkrétnom prípade. V jednej automobilke si vyžiadali tri skupiny dát stavy stroja, diely a alarmy. Stavy stroja sa rozdeľujú na automatický zber a manuálne zadávanie. Manuálne stavy, ako je ­nastavovanie stroja, prestávka a iné, zadáva operátor stroja pomocou HMI. Nastavenie manuálnych stavov je najjednoduchšie, nato slúži ­grafická maska integrovaná do HMI. Keďže do automatického zberu patrí produkcia, pravidelná výmena či poruchy – systémová chyba, tepelná ochrana, snímače, hydraulika, PLC softvér, tak sa doslova prehrabávam v PLC programoch a manuáloch. Automatické stavy sú na implementáciu časovo najnáročnejšie.

Aké máte ohlasy na sieťovanie výrobných strojov?

Neskromne môžem povedať, že ohlasy máme pozitívne. Ak nejaký zákazník volá priamo do Nemecka na centrálu, že chce zosieťovať výrobné stroje, automaticky ich odporučia na naše oddelenie so ­slovami, že oni sú v tom dobrí. Projekty na Slovensku bežia stále. Teraz máme zákazku na ďalších 50 strojov.

Ďakujem za rozhovor.