Aké druhy energií sa využívajú vo vašich výrobných procesoch?
Primárne, či už u nás v Malackách, alebo koncernovo, ide o elektrickú energiu. Ďalej sa využíva stlačený vzduch ako pohon pre lisy, následne voda určená na chladenie pri procesoch zvárania a v najmenšej miere plyn.
Hovorí sa, že najdrahšia energia je stlačený vzduch.
Je to presne tak. V Tower Automotive, nielen v závode v Malackách, bežali rôzne projekty a mojím prioritným projektom bola úspora stlačeného vzduchu vo výrobe. Z realizovaných kalkulácií predstavovala výroba stlačeného vzduchu takmer 22 % z celkovej výroby elektrickej energie. Je to skutočne najdrahšia energia.
Bolo meranie spotrebovaného vzduchu kľúčom pri jeho znižovaní?
V minulosti sme mali merače nainštalované iba na vstupe a výstupe. Teraz máme nainštalované snímače na rôznych miestach v rámci fabriky – či už je to priamo na stroji, výrobnej stanici, alebo výrobnej linke. Z týchto zozbieraných údajov sme vytvorili diagram, ktorý znázorňoval spotrebu energií pri prechode výrobným procesom. Vedeli sme identifikovať úniky a pripravili sme rôzne opatrenia, aby sme im zabránili.
V roku 2012 ste realizovali projekt 6S Black Belt zameraný na šetrenie energie – konkrétne šetrenie stlačeného vzduchu. Aký bol dôvod na spustenie takého programu?
Rok 2008 sa vyznačoval poklesom výroby a vtedy sme spustili projekt. Zaujalo ma to hlavne preto, že pri bežnej prevádzke nie sú tieto úniky badateľné. Úniky energií sú skryté v celkovej spotrebe. Ak vám poklesne výroba, ale spotreba energie je skoro rovnaká ako pri štandardnej výrobe, je evidentné, že vo výrobnom procese sú úniky energie. Čiže ak poklesne výroba, dajme tomu, o 50 %, ale spotreba energie poklesne iba o 20 %, je to dôkaz veľkých únikov.
Na ktoré procesy ste sa zamerali v prvom rade?
Najprv som zmapoval všetky procesy a určil som najkritickejšie miesto. Tým bola lisovňa, pretože spotrebúvala najväčší objem stlačeného vzduchu. Zo zberu dát som zistil spotrebu jednotlivých strojov a definoval som koeficient, ktorý by byť v určitom rozsahu nezávisle od spustenej alebo pozastavenej výroby. Najprv sme vykonali prieskum v jednej hale v lisovni a z nameraných údajov sme zistili, že investíciou približne 5 500 eur dokážeme ročne usporiť okolo 33 000 eur.
Súčasťou vstupných investícií boli snímače na nových odberných miestach alebo tiež už boli inštalované predtým?
Hlavnou a dôležitou súčasťou vstupnej investície bola inštalácia solenoidových ventilov na ôsmich lisoch. Čiže ak je stroj v nečinnom stave, tak po určitom časovom intervale ventil vypne prívod vzduchu. Navyše sme inštalovali nové mechanické ventily na jednotlivé linky. Ako bolo potrebné vypnúť z nejakého dôvodu napríklad linku jeden, pomocou týchto manuálnych ventilov sa dala linka odstaviť. Keďže pri mechanických ventiloch je dôležitý ľudský faktor, museli sme medzi operátormi zrealizovať osvetu ohľadom nastavenia systému merania, kontroly a vypínania lisov.
Vypínanie jednotlivých strojov bolo iba manuálne?
Pomocou inštalovaných ventilov dokázala obsluha odstaviť jednotlivé lisy. Konkrétny zodpovedný vedúci vedel, že najbližšie štyri hodiny sa na linke nebude vyrábať a pomocou týchto mechanických ventilov mohol odstaviť výrobu.
Nerozmýšľali ste nad automatizáciou vypínania ventilov pomocou nadradeného systému?
Takéto automatizované vypínanie máme napríklad v zvarovni, niečo obdobné funguje v lisovni na solenoidoch, ale nakoľko máme už dlhodobo stálu výrobu a trend je narastajúci, automatizovaný systém vypínania liniek nám v najbližšom období nehrozí. Cez sviatky, celozávodné dovolenky alebo cez plánované odstávky vypína zodpovedný vedúci stroje ručne.
Nie je niekedy lepšie nechať ich bežať, ako ich vypínať a opätovne zapínať?
Nábeh stroja je v niektorých prípadoch energeticky náročnejší. O zmysle a dôvodoch vypnutia strojov sme viedli debaty a na záver sme definovali kritériá. Napríklad ak je veľký 800-tonový lis nečinný menej ako 1,5 hodiny, nemá zmysel ho vypínať. Pretože samotný nábeh lisu by bol energeticky oveľa náročnejší a neúmerne by zaťažoval mechanické komponenty lisu. Tento pilotný projekt v Malackách bol vyhodnotený veľmi dobre a prevzali ho závody v Nemecku a v Taliansku.
Prednedávnom ste sa zúčastnili na kurze certifikovaného energetického manažéra EUREM. Aký bol hlavný dôvod?
Bol som čoraz viac angažovaný v definovaní efektívneho využívania energií vo všetkých európskych závodoch a potreboval som sa posunúť na inú úroveň. Pred štyrmi rokmi sme budovali systém certifikácie podľa európskej normy ISO 50 001. Projekt sme začali pripravovať v dvoch nemeckých závodoch, v ktorých sme dosiahli pomerne dobrú úsporu energií. Teraz máme v Nemecku pokryté všetky závody a minulý rok sme dokončili Taliansko. Každoročné hľadanie nových ciest energetických úspor bolo dosť náročné. No projekt už beží piaty rok, systém je certifikovaný a my stále dokážeme šetriť energie.
Kurz teda splnil Vaše očakávania?
Najprv som sa obával širokého záberu kurzu. No lektori boli skutočne kvalitní a prednášky boli na vysokej úrovni. Mne osobne kurz dal veľa. Predtým som sa venoval hlavne stlačenému vzduchu a spotrebe elektrickej energie. No témy, ako osvetlenie, využitie obnoviteľných zdrojov energií a napríklad využívanie tepla vo výrobe, boli pre mňa inšpiratívne. Z môjho pohľadu bol dôležitý aj osobný kontakt s inými účastníkmi programu. Bolo zaujímavé spoznať a počuť názory iných na šetrenie energií a vidieť ich záverečné projekty. Nemôžem povedať, že kurz bol ľahký. Skutočne nám dal všetkým zabrať.
Podľa informácií o kurze musel každý účastník prezentovať vlastný praktický projekt. Na čo ste sa zamerali Vy?
Ak sa nemýlim, kurz sa začínal niekedy v máji a končil sa v júni. Cez leto sme mali čas na vypracovanie projektu, ktorý sme prezentovali v októbri. Ja som robil simuláciu spotreby stlačeného vzduchu. S vedúcim údržby som si prešiel potenciál výrobných liniek v prípade rozširovania výroby.
Aké prvé energetické opatrenie Vám napadlo po skončení kurzu?
Raz ročne mám stretnutie so všetkými energetickými manažérmi z európskych závodov. A ako prvé som im predstavil výsledky z môjho kurzu a ukázal som im, aký potenciál majú ich závody. My síce vieme, akú máme spotrebu v jednotlivých závodoch, ale inštalácia snímačov spotreby sa nám osvedčila, takže v tom budeme pokračovať aj vo zvyšných závodoch. Dohodli sme sa, že na štandarde pri úspore CO2 pôjdeme cestou certifikácie systému. Na základe výsledkov z Nemecka sme sa dohodli aj na pokračovaní v inštalácii LED osvetlenia v kombinácii s denným osvetlením pomocou svetlíkov. Ďalšou aktivitou bude inštalácia vzduchových clôn na fyzických vstupoch a výstupoch vo výrobných závodoch.
Mohli by ste konkretizovať energetický projekt vo vašich závodoch?
Čoraz častejšie inštalujeme merače spotreby na rôznych odberných miestach v jednotlivých závodoch, aby sme vedeli, na ktoré časti výrobného procesu sa máme zamerať a kam smerovať naše investície zamerané na úsporu energií. Štandardným energetickým projektom je LED osvetlenie. V jednom nemeckom závode bola návratnosť investície do LED osvetlenia jeden rok. Vedenie spoločnosti tieto projekty zaujímajú – nielenže znižujú spotrebu energií v závode, ale majú aj rýchlu finančnú návratnosť. Ďalším krokom projektu je prevencia proti energetickým únikom napríklad inštaláciou ultrazvukových snímačov a solenoidových ventilov.
V niektorých závodoch využívame spätný ohrev tepla cez kompresory. Veľký projekt sme spustili v talianskych závodoch, kde chceme používať tzv. trojgeneračný kompresor. Pomocou kompresora chcú v závode vyrábať aj teplo a chlad. Chlad chcú využiť na chladenie zváracích buniek, na ochladzovanie vzduchu vo výrobných halách a zároveň na ohrev vody. Najväčšie projekty prebiehajú v Nemecku a v Taliansku, kde štát podporuje znižovanie spotreby energií a využívanie obnoviteľných zdrojov energií pomocou grantov a daňových úľav. Aktuálne inštalujeme snímače spotreby energií v belgickom závode, ktorý by sme chceli certifikovať podľa ISO 50 001 nasledujúci rok. Zmyslom certifikácie našich závodov je, že máme prehľad o spotrebe starších strojov alebo pri nábehu nových výrobných liniek.
Pri šetrení energie je prvoradý zber údajov a ich vyhodnocovanie?
Potrebujete údaje z procesov. Potrebujete vedieť, že energia prechádza cez týchto 18 stanovíšť a tieto dve stanovištia spotrebujú 80 % celkovej energie. Bez vstupných dát nemôžete robiť energetické projekty. Ak máte informácie o spotrebe, môžete plánovať krátkodobé a strednodobé ciele.
Pri určovaní energetickej efektívnosti využívate aj historické údaje z prevádzok?
Plánujeme na päť rokov dopredu. Súčasťou prípravy sú aj historické dáta z prevádzok. V minulosti sme mali historické údaje len zo vstupu a výstupu, teraz máme z niektorých závodov informácie o spotrebe na dôležitých uzloch za obdobie štyroch rokov. Ide zhruba o 20 – 25 odberných miest na prevádzku. Vo výsledku prerátavame spotrebovanú energiu na počet vyrobených dielov a tento výsledok vieme porovnať s konkrétnym rokom v minulosti.
Neuvažujete nad využívaním slnečnej energie? Napríklad pomocou fotovoltických panelov na strechách výrobných závodov?
Momentálne uvažujeme o využití fotovoltiky v jednom závode v Nemecku. Mohla by to byť dobrá cesta do budúcna aj pre iné závody. Momentálne najzaujímavejším projektom v závode v Malackách je spätné využitie tepla z procesu tvárnenia za tepla, tzv. hot forming. Buď budeme toto teplo premieňať na chladenie výrobných liniek, alebo ho budeme využívať na ohrev vody, vykurovanie a podobne.
Akým spôsobom pomáhajú nové technológie pri znižovaní spotreby?
Jednou z nových metód je využívanie gravitačnej sily (vlastnej hmotnosti stroja) pri lisovaní. Automatizované zváracie pracoviská používajú čoraz menšie roboty s čoraz nižšou spotrebou. Bunky sú zároveň inak konštruované. Teraz dokážu s menším počtom robotov zabezpečiť viac operácií.
Máte nejaké odporúčania pre slovenských energetických manažérov z iných slovenských výrobných závodov?
Určite by som im odporučil certifikovať ich prevádzku podľa ISO 50 001. Na jednej strane vás táto norma zaväzuje plniť určité požiadavky, no na druhej vedie k neustálemu zlepšovaniu. Nám dala táto norma v rámci koncernu veľa. Teraz máme jednotný systém, ktorý je prehľadný aj z hľadiska vedenia spoločnosti.
Aký je vzťah zamestnancov k šetreniu energií? Očakáva sa aj od nich angažovanosť s dôrazom na šetrenie energií?
Zamestnanci sú našou prioritou. Bezpečnosť a šetrenie energií šírime osvetou. Každý týždeň máme so zamestnancami tzv. Safety Talk. Výroba sa na niekoľko minút zastaví a zodpovedný vedúci sa so zamestnancami rozpráva na tému bezpečnosť, životné prostredie a šetrenie energií. Vo všetkých certifikovaných závodoch sú informácie o energii zverejnené pre všetkých zamestnancov, takisto sme zverejnili všetky prebiehajúce a chystané projekty zamerané na šetrenie energií.
Nepredstavuje každoročné znižovanie spotreby energií Damoklov meč?
Nie je to jednoduché, ale vyžaduje to aj európska legislatíva. Prvé roky možno boli jednoduché, no každý rok musíme hľadať nové spôsoby a nové výzvy, ktoré nás posunú ďalej. V začiatkoch vyriešite najväčšie energetické problémy, neskôr musíte hľadať cestu, ako ďalej. Či už to je geotermálna energia, alebo fotovoltika. Štandardné projekty s návratnosťou do 1,5 roka sú veľmi zaujímavé. V nových projektoch sa však už rozprávame o návratnosti minimálne 5 až 8 rokov.
V Nemecku štát podporuje znižovanie spotreby energií a využívanie obnoviteľných zdrojov energií v závode pomocou grantov a daňových úľav. Nefunguje na Slovensku niečo podobné?
O podobných aktivitách som nepočul nielen na Slovensku, ale ani v iných krajinách EÚ. Ako som už spomínal, naša spoločnosť si razí vlastnú cestu – energetické projekty v Taliansku, Belgicku a v najbližšom období aj v Poľsku, pričom našou hlavnou prioritou je plošné znižovanie spotreby energií vo všetkých závodoch Tower Automotive v Európe. Ak by som mal zhodnotiť naše úsilie od roku 2012 (keď sme začali s prvými projektmi na znižovanie energie), tak spotreba je v súčasnosti podstatne nižšia. Aj finančné výsledky úspor na energiách potvrdzujú, že ideme správnou cestou. Zároveň prispievame k Európskej stratégii 2020, keďže neustále znižujeme vypúšťanie CO2 do ovzdušia.
